一、作业人员工作特性分析
生产线上人员性格不同，工作熟练度不同，配合度也不相同，且各有优劣。按照企业生产线组合方式，判断下属工作特性可以从下列几项着手：
1.责任感：对上司交待事项是否很尽职？对于目标达成的欲望如何？
2.细心：作业中是否小心仔细？
3.品质观念：当事人对于“品质”看法如何？对于品质要求认识程度如何？
4.正确性：作业中是否常出差错，执行任务是否会疏忽或遗漏？
5.动作快慢：是否反应敏捷，手脚灵活，每一工作站（点）只要做几次或是很短时间内便完全进入状态？
6.体力：有些工作岗位，只有体力好的员工才能够适应，因此必须对员工体力负荷程度予以分析。
7.协调性：不同站别之间的品质协调，作业速度协调，品质不良反应的协调，甚至于领料、退料、补料的协调等，协调性差将影响全局。
8.勤勉性：是很认真工作，还是漫不经心？是否经常请假或者不配合加班？予以指导时，是否认真学习？
9.情绪化：有些人较不容易克制情绪，心情好坏马上反映在个人工作任务上。
综合上述九项，按照点数，予以量化记录，则对所属员工的掌握便更容易：
1.按照作业人员的工作特性分析，作业熟练度，并配合各站（点）作业需求条件，可实现“适才适所”。
2.若班组长需要教育下属或是工作岗位的轮调，按照这些资料安排，作业指导将更能体系化。
3.人员调动或请假，如何安排“次佳”组合，将有轨迹可循。
二、各站别排线时的注意事项
1.产品别、客户别物料需求的掌握对于同样机台不同客户的需求，要特别慎重。对于制作要求要千万注意。
2.产品别所需治具、工具、仪器、设备需切实了解。即知道用什么工具生产，事先做好准备。
3.产品别各站（点）作业中应注意的重点是避免事故发生，并提高作业效率。
4.测定各站（点）工时。班组长需按照人员熟练度测定各站（点）基本工时，然后排定各站（点）动作，力求各站（点）时间平衡。不过，因人员总会变动，人员调动，各站（点）所需作业时间便有差异，这时候常发生生产线瓶颈。所以，需将各站（点）动作再细分，分解到无法分割的地步，然后检验各动作。如哪些要在前面操作？哪些动作必须紧跟哪个动作之后？哪些动作可以挪前或挪后？将这些资料分别整理，以应对人员变化，使生产线上维持最佳平衡状态。对流水线生产的主管人员而言，不宜固执地认为一条线一定要多少人才能动，否则动不了。
5.考虑各站（点）加工后如何放在流水线上，如产品应朝前、朝后、朝左或朝右，面朝上或朝下等，以方便后站（点）更“顺手”及易于确认后站（点）完成与否。
6.考虑各站（点）供料时间，掌握联机操作并充分发挥领料人员作用。
7.生产线速度调整。运用人力安排、各站（点）分配等调整出最适当的速度与组合。
三、解决生产线不平衡的问题
当生产线安排不到位，就会出现如下现象。
1.线上所放半成品距离不一致。
2.线上没有半成品。
3.线上某些站（点）堆集半成品。
4.线上维修不良品多。
5.某些站（点）人员很忙，某些站（点）人员则很轻松。
6.生产线速度太慢或太快。
7.生产线没有物料（或不足）。
8.线上所放半成品没有一致的方向或放法。
9.线上检验站（点）不良品多。发生这些现象时，班组长应妥善解决。
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