烧砖窑的建造、烧砖轮窑的构成、轮窑的优缺点

烧砖窑的建造、烧砖轮窑的构成、轮窑的优缺点

　　就一般情况而言，轮窑有一个连续的环形窑道，其直段部分为直窑段，半圆弧部分为弯窑段。窑道内没有横隔墙，在窑道外侧墙隔一定距离设一个窑门，作为装出砖坯或成品砖之用，两个相邻窑门间的对应区段．称为一个窑室，或叫一个“门”，轮窑的规格就是以若干门数表示。烧一部火轮窑，一般为16～22门，两部火一般为32—40门，三部火一般为54～60门。 每个窑室的长度(即门距)为5m左右，窑道内断面尺寸一般为内高2．8m以下，内宽3～4m，如图所示。

沿整个窑道长度方向的两条平行窑道之间设有总烟道，每个窑室侧墙下部设有排烟孔(俗称“哈风”)，这种排烟孔设置于外侧墙处，称之为“外哈风”，设转置于内墙处，称之为“内哈风’：有的轮窑是两种哈风兼有．有的轮窑就只设外哈风。在内、外哈风均设的轮窑中，由于结构上的特点和窑道内横向里外温度存在差异的原因，该种轮窑在弯窑段的窑室就仅设外哈风。

　　总烟道和排烟孔之问由地下支烟道相连通，支烟道与总烟道连接处设有铸铁锥形闸。总烟道上设烟囱或排烟风机，另外也有用地下烟道将总烟道延伸至窑外一侧，再通向烟窗或排烟风机。

上述排烟孔、支烟道、总烟道和烟囱(或排烟风机)设施构成整个排烟系统。在轮窑焙烧过程中，燃料燃烧后的烟气即经排烟孔、支烟道流入总烟道，再经烟囱或排烟风机排空。

烧砖窑的建造、烧砖轮窑的构成、轮窑的优缺点

　　轮窑外墙总厚度1．5～2．5m，由两层砖墙中间填干粘土筑成，内窑墙厚365～485mm，外斜墙厚为370mm，轮窑顶由窑拱、填土层和面层组成，总厚度约为1．Om，其中窑拱砖厚为365mm，上面即用干粘土充填密实，面层用砖干法铺砌，窑拱和窑道内墙一般为普通建筑砖，也有采用部分粘土质耐火砖砌筑以提高砌体耐火等级和质量，延长窑的使用寿命

　　轮窑内产品焙烧是通过燃料在其砖垛内部燃烧方式实现的，故在窑顶设置投煤孔(俗称“火眼”)，燃料自投煤孔进入窑内，投煤孔沿窑道长度方向布置若干排，排距为750—1000mm，每排一般为4～5个，其横向间距为800～100Dmm左右，每排边部投煤孔与窑道侧墙间距一般不大于400mm，投煤孔内净空尺寸一般为120×120~150×150mm。

　　有些轮窑还设置有热利用系统，用以抽取热空气和烟气，供给人工干燥室烘干砖坯。热利用系统包括抽取直接余热、间接换热和高温烟气三部分，直接余热是窑外空气进入

　　冷却带被加热后变成的热气体，它直接从冷却带经投煤孔抽出；间接换热是在窑拱的外表面

　　铺设换热管道，通过管道内空气与窑顶内部蓄热之间的交换，将冷空气加热后抽出;高温烟气是直接抽取焙烧带前部的低湿含量的高温烟气。

轮窑的焙烧工作原理

　　正常焙烧的轮窑，可分成预热带、烧成带，冷却带。制品码入轮窑后不移动，而各带随着连续不断地装坯(码窑)，焙烧，出坯(出窑)作业，则沿着环形窑道移动，燃料自焙烧带的投煤孔送入窑内后，在坯垛或空隙间进行燃烧，进而产生热量加热坯体。轮窑按每个部火而言，各带分布情况大致为：预热带 5～7门；焙烧带 2～3门； 冷却带4—5门}装出坯窑3～4门。

烧砖窑的建造、烧砖轮窑的构成、轮窑的优缺点 

1.     轮窑所需配套的机械设备及钢材用量都少，投资省，易上马

2.     连续性生产，可以采用各种燃料

3.     与土窑相比，采用轮窑焙烧砖瓦制品，节约能源的。

缺点：

1.   与隧道窑相比，产量小，自动化水平太低，操作条件差，劳动强度高