除铁设备

　　热镀锌前需要对工件表面进行酸洗处理，然后在水洗池中把残留在工件表面的残酸和氯化物冲洗掉，洗净的工件在进行助镀液的浸渍。由于在水洗过程中不可能把表面的盐酸和氯化物完全洗净，大约每吨工件会带出4升溶液进入助镀槽中，久而久之使助镀液pH值降低，铁盐、亚铁盐质量浓度增高，使助镀液质量下降。当助镀液中的铁盐附着在工件表面带入锌锅后，会与锌反应形成锌渣，造成锌耗增加。通常1份铁与25分锌结合形成锌渣，通过摩尔质量换算1g铁进入锌锅内会造成30.02g锌渣。

2.铁盐的影响

　　FeCl2与锌反应时将会产生Fe-Zn键结，这是锌渣生成的主要原因，化学式如下：

 　　FeCl2 + x Zn -> Fe.Zn(x-1)

　　工艺要求助镀液中，ρ（FeCl2）最高不得超过13g/l，而实际生产运行中氯化亚铁最高可达60g/l以上，这样就会给热镀锌工序带来很多麻烦。锌铁合金（锌渣）沉到锌锅底部，需定期停产清捞，使有效锌出现大量浪费，铁盐的含量高会使镀锌层变得粗糙，附着力下降，降低热镀锌质量，且铁离子会在镀锌层表面形成非常细微的锌渣结晶，造成附锌层增厚，增加了热镀锌成本，目前有实验数据表明，当助镀液中亚铁离子含量达到6g/l时， 附锌层厚度将增加11.4%。换算为每吨工件（按80m2计），则耗锌量增加量为4.3kg/t工件。

3.助镀液除铁设备的优势

　　3.1节省锌渣产生量

　　助镀液采用净化处理后，一般能够维持助镀槽内铁离子浓度为1g/L以下，镀锌锌耗降到为50kg。每吨镀件节省锌耗35kg，根据锌渣与锌灰的差价2.6元/kg,则每镀1吨工件，可节省费用91元。（注：以上锌耗核算是根据每吨镀锌表面积80㎡计算结果）

　　3.2节省助镀液消耗量

　　采用助镀液净化处理设备后，助镀液可以持续使用。只需定期向槽内补充氯化锌和氯化铵即可。配置1吨助镀液大约需要2900元，根据产量不同，每年需要配置20-30吨不等，则可节省助镀液消耗费用5.80万-8.70万。

　　3.3降低镀锌厚度，减少漏镀状况

　　助镀液被污染情况下进行镀锌，镀锌层厚度≥748g/m2，经过处理后的干净助镀液可控制锌层厚度在643g/m2以内，降低用锌量高达16%，有效节省镀锌成本。

　　另外，助镀液质量下降后，导致工件部分表面对锌液的粘附性下降，锌层容易脱落，干扰形成正常的“锌-铁合金”，产生漏镀现象。助镀液除铁设备，可以有效提高助镀液质量，保障工件表面的粘附性均匀有效。

4.除铁工艺说明

　　助镀槽中的助镀液经提升泵通过自动控制系统加入氢氧化铵，使pH控制在3.5-4.5之间。经中和后的溶液进入氧化反应中，反应过程中加入氧化剂，使溶液中的Fe2+氧化成Fe3+，最后生成Fe(OH)3沉淀物。氧化后的溶液进入沉淀槽中，由隔膜泵抽至厢式压滤机，实现清水与污泥的分离。形成的泥饼定期清理外运。液体回用。

5. 效果分析

助镀液处理流程图